Kalite Ultrasonik Kaynak Aleti & Ultrasonik Kaynak Dönüştürücü fabrika

  ilkeUltrasonik gıda kesme bıçağı kesme amacına ulaşmak için kesilen malzemeyi yerel olarak ısıtmak ve eritmek için ultrasonik enerji kullanır, bu nedenle keskin bir kenara gerek yoktur.Genellikle kesilmesi zor malzemeleri kesmek için kullanılır, termoplastik reçine levhaları, levhalar, filmler ve laminatlar, karbon lif kompozitleri, kumaşlar ve kauçuk gibi.ve kesme başı 0 kullanır.6mm kalınlığında, eskisine dayanıklı sert alaşım bıçağı. Kullanıcı bıçağı kendi başına değiştirebilir, kesme bıçağının kullanım ömrünü uzatır ve maliyetleri tasarruf eder. Ultrasonik gıda kesme bıçağı keserken, bıçak başının sıcaklığı 50 °C'den daha düşüktür, bu nedenle kesim sırasında yaralanma ve yangın riskini ortadan kaldıran duman ve koku üretilmez.Çünkü ultrasonik dalgalar yüksek frekanslı titreşimleri kesiyor., malzeme bıçağın yüzeyine yapışmaz ve kesim sırasında sadece küçük bir basınç miktarı gereklidir.Kumaş aynı zamanda otomatik kenar mühürlenecekBu nedenle keskin bir kesme kenarına gerek yoktur, bıçak daha az yıpranır ve kesme başını kendiniz değiştirebilirsiniz.Sadece mousse keklerine uygulanabilir.Ayrıca doğal lifler, sentetik lifler, dokunmamış kumaşlar ve örgü kumaşları gibi çeşitli tekstil malzemelerinde ve plastik levhalarda da kullanılabilir.     ÖnlemlerKesme işlemi sırasında ultrasonik gıda kesme bıçağı tarafından yayılan ultrasonik dalgaların yüksek enerjisi olduğundan, operatörler bunları kullanırken aşağıdaki önlemlere de dikkat etmelidir: 1Yüksek kaliteli ultrasonik gıda kesme bıçaklarının iyi bir korunma sağladığı halde, ekipmanın içinde yüksek voltajlı bir elektrik devresinin bulunduğu için,Tehlikeden kaçınmak için kullanılırken bir güç konektörü hazırlanmalıdır.Aynı zamanda, operatörler uygunsuz işletimden kaynaklanan kaza risklerinden kaçınmak için bıçağı kesme yetkisi olmadan sökmemelidirler veya değiştirmemelidirler. 2. Kesme bıçağını kullanırken, operatör ekipmanın suyla temas etmemesine dikkat etmelidir.Kısa devre ve kazalardan kaçınmak için kesme bıçağının içine su girmemesine dikkat edin. . Resim3Kullanılırken, bıçak çok miktarda ultrasonik enerji biriktirir.Yanlış kontrolden kaynaklanan kazalardan kaçınmak için bıçağı kişinin yüzüne veya diğer vücut kısımlarına doğrultmamak için dikkatli olun.. 4Kullanılırken, titreşimden kaçınmak veya kesim verimliliğini azaltmak için eşleşmeyen bıçaklar kurmak yerine profesyonel eşleşen bıçaklar kullanmaya dikkat edin. 5İşlem tamamlandıktan sonra, ultrasonik gıda kesme bıçağının güç kaynağı zamanında kesilmelidir.ve kesme bıçağı tamamen durana kadar bıçağın üzerindeki geriye kalan materyal kalıntıları veya yabancı maddeler çıkarılmalıdır..   Ultrasonik gıda kesicisi, çeşitli gıda türlerini kesmek için ultrasonik titreşimleri kullanan bir mutfak aletidir. Kullanıcı dikkatine gelince, ultrasonik gıda kesicisi genellikle çalışma sırasında bir miktar dikkat ve dikkat gerektirir.Yemekleri ezmeden veya yırtmadan temiz kesimler gibi., aynı zamanda güvenliğini sağlamak için uygun bir kullanım gerektirir. İşte ultrasonik bir yiyecek kesicisi kullanırken kullanıcının dikkatini çekmesi gereken birkaç nokta: Cihazla Kendinizi Tanıştırın: Ultrasonik yiyecek kesiciyi kullanmadan önce, kullanım kılavuzunu iyice okumak ve cihazın nasıl çalıştığını anlamak önemlidir.Herhangi bir güvenlik önlemine dikkat edin, kullanım talimatları ve kesmek için önerilen gıda türleri. Güvenlik önlemleri: Üretici tarafından sağlanan güvenlik talimatlarına uyun.ve parmakları veya diğer vücut parçalarını kesim alanından uzak tutmak. Göreve odaklanın: Ultrasonik yemek kesicisini kullanırken, dikkatinizi ele alınan göreve odaklayın. Dikkat dağıtıcı maddelerden kaçının ve kaza veya yaralanmaların önlenmesi için açık bir çalışma alanına sahip olun. Gıda hazırlığı: Gıdaları ultrasonik gıda kesicisiyle kesmeye çalışmadan önce gıdaları uygun şekilde hazırlayın.ve kesim sırasında beklenmedik hareketleri önlemek için kesim yüzeyinde doğru bir şekilde yerleştirilmiştir. Temizlik ve bakım: Üreticinin talimatlarına göre ultrasonik yiyecek kesicisini düzenli olarak temizleyin ve bakım yapın.Bıçağın iyi durumda olduğundan emin olmak, ve cihazı uygun şekilde saklamak. Unutmayın ki, ultrasonik yemek kesici de dahil olmak üzere herhangi bir mutfak aletini kullanırken kullanıcı dikkatinin çok önemli olduğunu unutmayın.Her zaman güvenliğe öncelik verin ve olumlu ve güvenli bir kesim deneyimi sağlamak için önerilen yönergeleri izleyin.

Ultrasonik püskürtme nozelini biliyor musun? Ultrasonik püskürtme nozu nedir? Ultrasonik püskürtme nozel, ince bir sis veya sıvı püskürtmesi oluşturmak için ultrasonik titreşimler kullanan bir cihazdır.Elektrik enerjisini mekanik titreşimlere dönüştüren bir piezoelektrik dönüştürücüden oluşur.Bu titreşimler daha sonra bir sıvıya aktarılır, tipik olarak bir nozel veya atomlaştırma plakası aracılığıyla, sıvının küçük damlacıklara bölünmesine neden olur. Ultrasonik nozellerbir türpüskürtme nozluYüksek frekans kullanantitreşimlertarafından üretilenpiyezoelektrikÇöğüt ucu üzerinde hareket eden dönüştürücüler oluştururKapiler dalgalarıSıvı bir filmde.genişliğiKapiler dalgaların kritik bir yüksekliğe ulaşması (generatör tarafından sağlanan güç seviyesi nedeniyle),Kendilerini destekleyemeyecek kadar uzun olurlar ve her dalganın ucundan küçük damlacıklar düşer.atomlaştırma.İlk damla boyutunu etkileyen ana faktörler şunlardır:sıklıktitreşimden,Yüzey gerilimi, veviskozlukSıklıklar genellikle insan işitme aralığının ötesinde, en yüksek frekansların en küçük düşüş boyutunu ürettiği 20~180 kHz aralığında bulunur. Ultrasonik püskürtme nozelinin avantajları nelerdir? Ultrasonik püskürtme nozellerinin geleneksel püskürtme nozellerine göre birkaç avantajı vardır.kaplama gibi uygulamalar için yararlı olabilirDaha küçük damla boyutları daha iyi yüzey kaplamasını ve gözenekli malzemelere daha iyi nüfuz sağlamaktadır. Ek olarak, ultrasonik püskürtme nozeleri, istenen püskürtme kapsamını elde etmek için daha düşük sıvı akış hızlarına ihtiyaç duydukları için, geleneksel nozellere kıyasla sıvı kullanımında genellikle daha verimlidir.Bu, maliyet tasarrufu ve atıkların azalmasına neden olabilir. Genel olarak, ultrasonik püskürtme nozelleri, çeşitli endüstriyel, tıbbi ve araştırma uygulamaları için uygun hale getiren kesin ve verimli bir püskürtme kontrolü sunar. Ultrasonik püskürtme nozelinin uygulanması nedir? Ultrasonik püskürtme nozellerinin çeşitli endüstrilerde çok çeşitli uygulamalar vardır. Kaplama ve boyama:Ultrasonik püskürtme nozelleri, yüzeylerin hassas ve tekdüze kaplamaları için kullanılır. Koruyucu kaplamaların uygulanması için otomotiv, elektronik ve havacılık gibi endüstrilerde kullanılabilir.boyalar, yapıştırıcılar ve yağlayıcılar. Yarı iletken üretimi:Ultrasonik püskürtme nozelleri, fotoresistlerin, dielektrik kaplamaların ve diğer ince filmlerin hassas bir şekilde yerleştirilmesi için yarı iletken üretim süreçlerinde kullanılır.Geleneksel spin kaplama yöntemlerine kıyasla daha iyi kontrol ve kapsama sağlarlar. Farmasötik ve tıbbi uygulamalar:Ultrasonik püskürtme nozelleri ilaç dağıtım sistemleri, tıbbi cihazların kaplamaları ve inhale edilebilir veya transdermal formülasyonlar oluşturmak için ilaç ve tıbbi endüstrilerde kullanılır.Hedefli ve kontrollü ilaç uygulaması için ince damlalar üretebilirler.. Gıda ve içecek endüstrisi:Ultrasonik püskürtme nozzles, gıda ve içecek endüstrisinde lezzetlendirme, kaplama ve gıda ürünlerinin korunması için uygulanır.ve fırın ürünlerine kaplamalar, şeker ve et. Tarım: Ultrasonik püskürtme nozeleri, pestisit ve gübre uygulaması için hassas tarımda kullanılır.Atık azaltmak ve verimliliği artırmak. Yazıcılar ve 3D baskı:Ultrasonik püskürtme nozelleri, yüksek çözünürlüklü baskı ve hassas damla yerleştirme için mürekkep jeti yazıcılarında kullanılabilir. Yakıt hücreleri:Ultrasonik püskürtme nozelleri, yakıt hücresi sistemlerinin performansını ve verimliliğini geliştiren katalizör katmanlarının ve elektrolitlerin hassas bir şekilde çöküşü için yakıt hücrelerinin üretiminde kullanılır. Nanoteknoloji ve araştırma: Nanopartikül sentezi, yüzey modifikasyonları ve ince film birikimi de dahil olmak üzere çeşitli uygulamalar için araştırma laboratuvarlarında ultrasonik püskürtme nozeleri kullanılır.  

Ultrasonik kesim ve lazer kesim arasındaki fark nedir?   Şu anda kesim endüstrisinde, lazer kesimi ve ultrasonik kesim nispeten yüksek kaliteli ve yüksek teknolojili kesim yöntemleridir.İlkelerde büyük farklılıklar var.Bu yüzden bugün lazer ve ultrasonik kesim arasındaki fark hakkında konuşacağız. İlkeler farklı. (1) Lazer kesme prensibiLazer kesimi prensibi: Lazer kesimi, iş parçasını ışınlamak için odaklanmış yüksek güç yoğunluğunda bir lazer ışını kullanır, bu da ışınlanan malzemenin hızlı bir şekilde erimesine, buharlaşmasına neden olur,Ateşleme noktasına çıkmak veya ulaşmakAynı zamanda, erimiş malzeme, ışınla yüksek hızlı bir hava akışı koaksiyel tarafından uçurulur ve böylece iş parçasının kesilmesine ulaşılır.(2) Ultrasonik kesim prensibiUltrasonik teknoloji kesim için kullanıldığında, the back-and-forth vibration generated by the ultrasonic vibrator installed behind the spindle is transmitted to the outer circumferential part of the grinding wheel blade through the spindle and the base of the grinding wheel bladeBu titreşim dönüşüm yöntemiyle, ultrasonik işleme için gerekli ideal titreşim yönü elde edilebilir.Ultrasonik jeneratör tarafından üretilen mekanik titreşim enerjisi saniyede 20.000 bıçak titreşimini aştığı için kesilen malzemeyi yerel olarak ısıtır ve erir.Malzemeyi kesme amacına ulaşmak için moleküler zincirlerin hızlı bir şekilde parçalanmasına neden olurDolayısıyla, ultrasonik kesim özellikle keskin bir bıçak veya çok fazla basınç gerektirmez ve kesilen malzemeye kırılma veya hasar vermez.kesme bıçağının ultrasonik titreşiminden dolayı, sürtünme küçüktür, malzemeyi azaltarak bıçağa yapışması kolay değildir. Özellikle yiyecek, kauçuk vb gibi dondurulabilen yapışkan ve elastik malzemeler için etkilidir.veya nesneleri azaltmak için basınç eklemek için uygunsuzsa. Farklı özellikler (1) Lazer kesimi özellikleriYeni bir işleme yöntemi olarak, lazer işleme doğru işleme, hızlı işleme,Basit işlemGeleneksel kesme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, lazer kesme makineleri sadece fiyat ve tüketim açısından daha düşük değildir.Ve lazer işleme iş parçasına herhangi bir mekanik baskı koymak çünkü, kesilmiş ürünlerin etkisi, doğruluğu ve kesme hızı çok iyidir. Ayrıca güvenli çalışma ve bakım avantajlarına sahiptir. Basit ve diğer özellikler. 24 saat boyunca sürekli çalışabilir.Lazer makinesi ile kesilen tozsuz dokunulmamış kumaşların kenarları sararmaz, ve gevşek kenarları olmadan otomatik olarak kapanacaklar. Deforme olmayacaklar veya sertleşmeyecekler ve tutarlı ve hassas boyutlara sahip olacaklar. Herhangi bir karmaşık şekli kesebilirler;Çok verimli ve maliyetli.. Bilgisayar tasarlanmış grafikler herhangi bir şekil ve boyutta dantel kesebilir. Hızlı geliştirme hızı: Lazer ve bilgisayar teknolojisinin birleştirilmesi nedeniyle,Kullanıcılar bilgisayar üzerinde tasarladıkları sürece lazer gravür çıkışını fark edebilirler ve gravürü herhangi bir zamanda değiştirebilirlerAynı anda ürünleri tasarlayıp üretebilirler.(2) Ultrasonik kesim özellikleriUltrasonik kesim, pürüzsüz ve güvenilir kesim, kesin kenar kesim, hiçbir deformasyon, kenar çarpıklığı, tüylü, iplik ve kırışıklıkların avantajlarına sahiptir.Kaçınılabilir "lazer kesme makinesi" kaba kesme kenarları gibi eksikliklere sahiptirBununla birlikte, ultrasonik kesme makinelerinin otomasyonu şu anda lazer kesme makinelerinden daha zordur.Bu yüzden lazer kesim verimliliği şu anda ultrasonik kesiminden daha yüksektir. Farklı uygulamalar Lazer kesimi uygulama alanları İş aletleri makineleri, mühendislik makineleri, elektrik anahtarları imalatı, asansör imalatı, tahıl makineleri, tekstil makineleri, motosiklet imalatı, tarım ve orman makineleri,Gıda makineleri, özel otomobiller, petrol makineleri üretimi, çevre koruma ekipmanları, ev aletleri üretimi,büyük motor silikon çelik levhaları ve diğer makine üretim işleme endüstrisi. Ultrasonik uygulama alanları Ultrasonik kesimin bir başka büyük avantajı, kesim sırasında kesim yerinde bir füzyon etkisine sahip olmasıdır.Kesim alanı kesilmiş malzemenin dokusunun gevşemesinin önlenmesi için kenarları mükemmel bir şekilde kapatılmıştır (örneğin tekstil malzemelerinin yanıp sönebilmesi gibi)Ultrasonik kesme makinelerinin kullanımları da genişletilebilir, örneğin delik kazmak, kürek çekmek, boya kazmak, gravür yapmak, kesmek vb.1Plastik ve termoplastik kapı kesimi ve ölçekli kesim.2. Dikişsiz veya dikiş kesme, tekstil kesme, giyim dantel, kumaş kesme için. Kenarları kesim sırasında mühürlenir.3Yapay reçine, kauçuk kesme, çiğ kauçuk, yumuşak kauçuk kesme.4Teypler ve çeşitli film türlerinin kesimi.5Kağıt kesme, baskı endüstrisi kesme, basılı devre kartları, markalar.6Dondurulmuş et, şeker, çikolata gibi yiyecekleri ve bitkileri kes.7PVC, kauçuk, deri, plastik, karton, akrilik, polipropilen vb. için8. Giyim kumaş kesimi9Paketleme malzemelerinin kesilmesi10Perdeleri kes ve kumaşları karart.11Otomobil endüstrisinde kesim

Ultrasonik grafen dağılımı nedir?Ultrasonik grafen dispersiyonu, sıvı bir ortamda grafen parçacıklarını dağıtmak için ultrasonik dalgalar kullanan bir süreci ifade eder.Grafen, altıgen bir ızgara halinde düzenlenmiş karbon atomlarından oluşan tek bir katmandırGrafen, yüksek iletkenlik, dayanıklılık ve esneklik gibi dikkat çekici özelliklere sahiptir.Çeşitli uygulamalarda etkili kullanımını sınırlayabilir. Ultrasonik dağılım süreci, bu aglomeratları parçalamak ve grafenin bir sıvıda, tipik olarak bir çözücüde eşit bir şekilde dağılmasını sağlamak için ultrasonik dalgaların kullanılmasını içerir.Ultrasonik dalgalar sıvıda kavitasyon kabarcıkları oluşturan yüksek frekanslı basınç dalgaları yaratırBu kabarcıklar çöktüğünde, grafen kümelerini parçalayan yoğun yerel kuvvetler yaratırlar. Bu da sıvıda daha eşit bir dağılmaya yol açar. Bu yöntem, grafen dispersiyonlarının istikrarını ve homojenliğini artırmak için yaygın olarak kullanılır, bu da grafenin kompozitler, kaplamalar,veya mürekkepSonuçta elde edilen dağılım, elektronik ve enerji depolamasından biyomedikal cihazlara ve sensörlere kadar değişen uygulamalarda kullanılabilir.Ultrasonik grafen dağılım süreci, grafen içeren malzemelerin performansını ve işlevselliğini iyileştirmeye katkıda bulunur.   Neden grafen dağıtmak için ultrasonik makine kullanmak gerekir?Grafen dağılımı için bir ultrasonik makine kullanmak birkaç avantaj sunar: Daha iyi dağılım kalitesi:Ultrasonik dalgalar, grafen parçacıklarının etkili ve tekdüze dağılmasını sağlar.Toplulaşma oranını azaltmak ve daha iyi genel kaliteyi sağlamak. Azaltılmış Toplulaşma:Grafen, özelliklerini ve işlevselliğini etkileyebilecek aglomeratlar veya kümeler oluşturma eğilimindedir.daha iyi istikrar sağlayan ve büyük kümelerin oluşmasını önleyen. Artan yüzey alanı:Ultrasonik dispersiyon, grafen levhalarının yüzey alanını artırır. Bu, daha yüksek bir yüzey alanının istendiği uygulamalarda, örneğin enerji depolama cihazlarında veya katalizörlerde yararlıdır.Malzemenin performansını arttırdığı için. Geliştirilmiş malzeme özellikleri:Ultrasonikasyon yoluyla elde edilen tekdüze dağılım, grafen içeren malzemelerin mekanik, elektrik ve termal özelliklerinin iyileştirilmesine yol açabilir.Kompozit gibi uygulamalarda bu çok önemlidir., kaplamalar ve mürekkepler. Süreç verimliliği:Ultrasonik dispersiyon nispeten hızlı ve verimli bir işlemdir. Diğer dispersiyon yöntemlerine kıyasla daha kısa bir sürede iyi dağılmış grafen üretilmesini sağlar.Büyük ölçekli üretim için pratik bir seçim yapar. Çeşitlilik:Ultrasonik dispersiyon, çeşitli sıvı ortamlara ve çözücülere uygulanabilir, dispersiyon işleminde kullanılabilecek çözeltme ve malzemeler türleri açısından esneklik sağlar. Ölçeklenebilirlik:Ultrasonik dağılım süreci ölçeklenebilir, bu da hem laboratuvar ölçeğinde araştırma hem de endüstriyel ölçekte üretim için uygundur.Bu ölçeklenebilirlik, araştırma ve geliştirmeden büyük ölçekli imalata geçiş için önemlidir.. Genel olarak, the advantages of using an ultrasonic machine for graphene dispersion contribute to the improvement of graphene-based materials' performance and facilitate their integration into a wide range of applications. Grafen dağıtım müşteriniz var mı? Bu makineyi sadece laboratuvar testi için değil, endüstriyel kullanım için de satmıştık.   Ultrasonik makine dispersiyon kalitesini nasıl artırır? Ultrasonik makineler, grafenin dağılım kalitesini ultrasonikasyon adı verilen bir süreçle geliştirirler. Kavitasyon etkisi:Ultrasonik dalgalar sıvı ortamda yüksek frekanslı basınç dalgaları yaratır. Bu dalgalar sıvıda mikroskopik kabarcıkların oluşmasına neden olur ve bu durum kavitasyon olarak bilinir. Balon çöküşü:Ultrasonikasyon sırasında üretilen kavitasyon kabarcıkları hızlı bir şekilde genişler ve çökür. Kesme kuvvetleri:Grafen aglomeratlarının yakınında bulunan kavitasyon kabarcıklarının çökmesi, yoğun kesme kuvvetleri oluşturur. Homogen Dispersiyon:Ultrasonikasyonun neden olduğu kesme kuvvetleri ve basınç değişiklikleri, sıvıda grafen levhalarının ayrılması ve dağılmasına neden olur.Bu işlem, büyük kümeleri parçalayıp, grafenin ortam boyunca daha eşit bir şekilde dağıtılmasını sağlar. Yeniden toplanmayı önlemek:Dağınık grafen parçacıkları ultrasonik dalgalara maruz kaldığı için, süreç parçacıkların yeniden toplanmasını önlemeye yardımcı olur.Sürekli ultrasonikasyon, büyük kümelerin oluşumunu inhibe ederek istikrarlı bir dağılımı sürdürür. Artan yüzey alanı:Ultrasonikasyon sırasında mekanik etki, grafen levhalarının yüzey alanını artırır.Bu artan yüzey alanı, daha yüksek bir yüzey-hacim oranının istendiği uygulamalarda yararlı olabilir., örneğin katalizörlerde veya enerji depolama cihazlarında. Verimlilik ve Hız:Ultrasonikasyon nispeten hızlı bir işlemdir ve kısa sürede verimli bir dağılımı sağlar.Bu verimlilik, büyük miktarlarda dağılmış grafenin gerekli olduğu endüstriyel uygulamalar için çok önemlidir. Özellik:Ultrasonik makineler genellikle yoğunluk, süre ve frekans gibi parametreleri kontrol etmenizi sağlar.Bu, kullanıcıların grafenin özel özelliklerine ve uygulama gereksinimlerine göre dağılım sürecini özelleştirmelerine izin verir..   Özetle, ultrasonik makineler, kavitasyon etkisini kullanarak ve grafen aglomeratlarını parçalayan yoğun kesme kuvvetleri üreterek dağılım kalitesini iyileştirir.Bu, daha homojen ve istikrarlı bir dağılımı sağlar., çeşitli uygulamalarda malzeme özelliklerinin ve performansının iyileştirilmesine katkıda bulunur.

Anlıyor musun?Ultrasonik Etki Tedavisi?   Yüksek frekanslı mekanik darbe(HFMI olarak da bilinirUltrasonik Etki Tedavisi(UIT ), kaynaklı yapıların yorgunluk direncini artırmak için tasarlanmış yüksek frekanslı bir kaynak çarpma işlemidir. Çoğu endüstriyel uygulamada bu işlem ultrasonik fırçalama (UP) olarak da bilinir.. Bu, radyüsünün genişlemesini sağlamak ve kalıntı basınçları getirmek için kaynak parmağına iğneyle vurmayı içeren soğuk mekanik bir işlemdir.       Genel olarak, gösterilen temel UP sistemi, gerektiğinde kaynak ayaklarının veya kaynakların ve daha büyük yüzeylerin işlenmesi için kullanılabilir.           Özgür Hareketli Greverler UP ekipmanları, geçen yüzyılın 40'lı yıllarından beri bilinen, çekiç kırma için serbestçe hareket eden grevcilerle çalışan başlıkları kullanma teknik çözümlerine dayanmaktadır.Pnömatik ve ultrasonik ekipman kullanılarak malzemelerin ve kaynaklı elemanların darbe tedavisi için serbest hareketli grevciler kullanımı temelinde çeşitli araçlar geliştirildiDaha etkili darbe tedavisi, grevciler aktüatörün ucuna bağlanmadıklarında, ancak aktüatör ve işlenen malzeme arasında serbestçe hareket edebilecekleri zaman sağlanır.Bir tutucuya monte edilen serbest hareketli grevcilerle malzemelerin ve kaynaklı elemanların darbe tedavisi için araçlar gösterilmiştir..Sözde ara eleman-saldırıcıların durumunda, malzemelerin işlenmesi için sadece 30 - 50 N'lik bir kuvvet gereklidir. Yüzey çarpma tedavisi için serbestçe hareket edebilen grevcilere sahip araçlardan kesit görünümü.   Bu.UP'nin farklı uygulamaları için serbestçe hareket edebilen greverlerle kolayca değiştirilebilir çalışma kafalarının standart bir setini göstermektedir.   UP için birbirini değiştirebilen çalışma başları seti   Ultrasonik işlem sırasında, saldırgan, ultrasonik dönüştürücünün sonu ile tedavi edilen numune arasındaki küçük boşlukta dalgalanır ve tedavi edilen bölgeyi etkiler.Bu tür yüksek frekanslı hareketler/etkiler, tedavi edilen malzemede indüklenen yüksek frekanslı salınımlarla birlikte tipik olarak ultrasonik etki olarak adlandırılır..     Teknoloji ve EkipmanUltrasonik Peening Ultrasonik dönüştürücü, tipik olarak 20-30 kHz ile yüksek frekansta salınım yapar.Kullanılan teknoloji ne olursa olsun, dönüştürücünün çıkış ucu, tipik olarak 20 mm'den 40 mm'ye kadar bir amplitudayla salıncak.Değiştiricinin ucu salınım döngüsünün farklı aşamalarında saldırganları etkileyecektir.. Strikerlar, sırayla, tedavi edilen yüzeye etki edecektir. Bu etki, malzemenin yüzey katmanlarının plastik deformasyonuna neden olur.saniyede yüzlerce ila binlerce kez tekrarlandı, tedavi edilen malzemede indüklenen yüksek frekanslı salınımla birlikte UP'nin bir dizi yararlı etkisine neden olur. UP, zararlı germe geri kalan gerginliklerini gidermek ve parçaların ve kaynaklı elemanların yüzey katmanlarına yararlı basınç geri kalan gerginliklerini getirmek için etkili bir yoldur. Yorgunluk iyileştirmede, yararlı etki esas olarak, basınç kalıntı gerginliklerinin metal ve alaşımların yüzey katmanlarına eklenmesiyle elde edilir.kaynak ayak bölgeleri ve malzemenin yüzey katmanının mekanik özelliklerinin arttırılmasındaki gerginlik konsantrasyonunun azalması.   UP'nin Endüstriyel Uygulamalar UP, kaynaklı elemanların ve yapıların üretimi, rehabilitasyonu ve onarımı sırasında yorgunluk ömrünün iyileştirilmesi için etkili bir şekilde uygulanabilir.UP teknolojisi ve ekipmanları, parçaların ve kaynaklı elemanların rehabilitasyonu ve kaynak onarımı için farklı endüstriyel projelerde başarıyla uygulandıUP'nin başarılı bir şekilde uygulandığı alanlar / endüstriler şunlardır: Demiryolu ve Otoyol Köprüleri, İnşaat Ekipmanı, Gemi Yapımı, Madencilik, Otomotiv ve Havacılık.

Ultrasonik kaynak boynuzunun FEM ANSYS parametre optimizasyonu ve olasılık tasarımı nasıl kullanılır Önsöz Ultrasonik teknolojinin gelişmesiyle, uygulaması gittikçe daha kapsamlıdır, küçük kir parçacıklarını temizlemek için kullanılabilir ve ayrıca metal veya plastik kaynak için de kullanılabilir. Özellikle günümüzün plastik ürünlerinde, ultrasonik kaynak çoğunlukla kullanılır, çünkü vida yapısı atlanır, görünüm daha mükemmel olabilir ve su geçirmezlik ve toz geçirmezlik işlevi de sağlanır. Plastik kaynak kornasının tasarımı nihai kaynak kalitesi ve üretim kapasitesi üzerinde önemli bir etkiye sahiptir. Yeni elektrik sayaçlarının üretiminde, üst ve alt yüzleri birleştirmek için ultrasonik dalgalar kullanılır. Bununla birlikte, kullanım sırasında, makineye bazı boynuzların kurulduğu ve çatladığı ve diğer arızaların kısa sürede meydana geldiği bulunmuştur. Bazı kaynak kornası Hata oranı yüksektir. Çeşitli hataların üretim üzerinde önemli bir etkisi olmuştur. Anlayışa göre, ekipman tedarikçileri boynuz için sınırlı tasarım yeteneklerine sahiptir ve genellikle tasarım göstergelerine ulaşmak için tekrarlanan onarımlarla. Bu nedenle, dayanıklı boynuz ve makul bir tasarım yöntemi geliştirmek için kendi teknolojik avantajlarımızı kullanmak gerekir. 2 Ultrasonik plastik kaynak prensibi Ultrasonik plastik kaynak, yüksek frekanslı zorlanmış titreşimde termoplastiklerin kombinasyonunu kullanan bir işleme yöntemidir ve kaynak yüzeyleri, yerel yüksek sıcaklıkta erime üretmek için birbirine sürtünür. İyi ultrasonik kaynak sonuçları elde etmek için ekipman, malzeme ve proses parametreleri gereklidir. Aşağıda, ilkesine kısa bir giriş yer almaktadır. 2.1 Ultrasonik plastik kaynak sistemi Şekil 1, bir kaynak sisteminin şematik görünüşüdür. Elektrik enerjisi, sinyal dönüştürücüye (piezoelektrik seramik) uygulanan alternatif bir ultrasonik frekans (> 20 kHz) elektrik sinyali üretmek için sinyal üretecinden ve güç amplifikatöründen geçirilir. Dönüştürücü vasıtasıyla elektrik enerjisi, mekanik titreşimin enerjisi haline gelir ve mekanik titreşimin genliği, boynuz tarafından uygun çalışma genliğine ayarlanır ve daha sonra boynuz ile temas eden malzemeye eşit olarak iletilir. İki kaynak malzemesinin temas yüzeyleri yüksek frekanslı zorlanmış titreşime maruz kalır ve sürtünme ısısı lokal yüksek sıcaklıkta erime üretir. Soğutulduktan sonra, malzemeler kaynak elde etmek için birleştirilir. Bir kaynak sisteminde, sinyal kaynağı, frekans kararlılığı ve sürücü kapasitesi makinenin performansını etkileyen bir güç amplifikatörü devresi içeren bir devre parçasıdır. Malzeme bir termoplastiktir ve derz yüzeyinin tasarımının nasıl hızlı bir şekilde ısı ve dok üretileceğini düşünmesi gerekir. Dönüştürücüler, boynuzlar ve boynuzlar, titreşimlerinin birleşiminin kolay analizi için mekanik yapılar olarak kabul edilebilir. Plastik kaynakta, mekanik titreşim boyuna dalgalar şeklinde iletilir. Enerjinin etkili bir şekilde nasıl aktarılacağı ve genliğin nasıl ayarlanacağı tasarımın ana noktasıdır. 2.2horn Korna, ultrasonik kaynak makinesi ile malzeme arasındaki temas arayüzü olarak işlev görür. Ana işlevi, varyatör tarafından üretilen uzunlamasına mekanik titreşimi malzemeye eşit ve verimli bir şekilde iletmektir. Kullanılan malzeme genellikle yüksek kaliteli alüminyum alaşım veya hatta titanyum alaşımdır. Plastik malzemelerin tasarımı çok değiştiğinden, görünüm çok farklıdır ve boynuz buna göre değişmelidir. Çalışma yüzeyinin şekli, titreşim sırasında plastiğe zarar vermemek için malzeme ile iyi eşleştirilmelidir; aynı zamanda, birinci dereceden boyuna titreşim katı frekansı kaynak makinesinin çıkış frekansı ile koordine edilmelidir, aksi takdirde titreşim enerjisi dahili olarak tüketilecektir. Korna titreştiğinde lokal stres konsantrasyonu oluşur. Bu yerel yapıların nasıl optimize edileceği de bir tasarım konusudur. Bu makalede, tasarım parametrelerini ve üretim toleranslarını optimize etmek için ANSYS tasarım boynuzunun nasıl uygulanacağı araştırılmaktadır. 3 kaynak boynuzu tasarımı Daha önce de belirtildiği gibi, kaynak boynuzunun tasarımı oldukça önemlidir. Çin'de kendi kaynak boynuzlarını üreten birçok ultrasonik ekipman tedarikçisi var, ancak bunların önemli bir kısmı taklittir ve daha sonra sürekli olarak kırpıyor ve test ediyorlar. Bu tekrarlanan ayarlama yöntemi ile korna ve ekipman frekansının koordinasyonu sağlanır. Bu yazıda, kornayı tasarlarken frekansı belirlemek için sonlu elemanlar yöntemi kullanılabilir. Korna testi sonucu ve tasarım frekansı hatası sadece% 1'dir. Aynı zamanda, bu makale korna tasarımını optimize etmek ve sağlamlaştırmak için DFSS (Altı Sigma İçin Tasarım) kavramını tanıtmaktadır. 6-Sigma tasarım konsepti, hedeflenen tasarım için tasarım sürecinde müşterinin sesini tamamen toplamaktır; ve nihai ürünün kalitesinin makul bir seviyede dağılmasını sağlamak için üretim sürecindeki olası sapmaların önceden değerlendirilmesi. Tasarım süreci Şekil 2'de gösterilmektedir. Tasarım göstergelerinin geliştirilmesinden başlayarak kornanın yapısı ve boyutları başlangıçta mevcut deneyime göre tasarlanmıştır. Parametrik model ANSYS'de oluşturulur ve daha sonra model simülasyon deney tasarımı (DOE) yöntemi ile belirlenir. Sağlam gereksinimlere göre önemli parametreler, değeri belirler ve sonra diğer parametreleri en iyi duruma getirmek için alt sorun yöntemini kullanır. Kornanın üretimi ve kullanımı sırasında malzemelerin ve çevresel parametrelerin etkisi göz önünde bulundurularak, üretim maliyetlerinin gereksinimlerini karşılamak için toleranslarla da tasarlanmıştır. Son olarak, üretim, test ve test teorisi tasarımı ve gerçek hata, teslim edilen tasarım göstergelerini karşılamak için. Aşağıdaki adım adım ayrıntılı giriş. 3.1 Geometrik şekil tasarımı (parametrik model oluşturulması) Kaynak kornasının tasarlanması önce yaklaşık geometrik şeklini ve yapısını belirler ve sonraki analizler için parametrik bir model oluşturur. Şekil 3 a) en yaygın kaynak boynuzunun tasarımıdır, burada yaklaşık olarak Küboid bir malzeme üzerindeki titreşim yönünde bir dizi U-şekilli oluk açılır. Toplam boyutlar X, Y ve Z yönlerinin uzunluklarıdır ve yanal boyutlar X ve Y genellikle kaynak yapılan iş parçasının boyutuyla karşılaştırılabilir. Z'nin uzunluğu ultrasonik dalganın yarım dalga boyuna eşittir, çünkü klasik titreşim teorisinde, uzatılmış nesnenin birinci dereceden eksenel frekansı uzunluğu ile belirlenir ve yarım dalga uzunluğu akustik ile tam olarak eşleşir dalga frekansı. Bu tasarım genişletildi. Kullanımı, ses dalgalarının yayılmasında faydalıdır. U şeklindeki oluğun amacı, boynuzun yanal titreşim kaybını azaltmaktır. Konum, boyut ve sayı, kornanın toplam boyutuna göre belirlenir. Bu tasarımda, serbestçe düzenlenebilen daha az parametre olduğu görülebilir, bu nedenle bu temelde iyileştirmeler yaptık. Şekil 3 b) geleneksel tasarıma göre bir boyut parametresine sahip yeni tasarlanmış bir boynuzdur: dış ark yarıçapı R. Ayrıca, oluk plastik iş parçasının yüzeyi ile işbirliği yapmak için boynuzun çalışma yüzeyine işlenmiştir, bu titreşim enerjisini iletmekte ve iş parçasını hasardan korumada faydalıdır. Bu model rutin olarak parametrik olarak ANSYS'de ve daha sonra bir sonraki deneysel tasarımda modellenmiştir. 3.2 DOE deney tasarımı (önemli parametrelerin belirlenmesi) DFSS pratik mühendislik problemlerini çözmek için yaratılmıştır. Mükemmelliği takip etmez, ancak etkili ve sağlamdır. 6-Sigma fikrini somutlaştırır, ana çelişkiyi yakalar ve tasarımın çevresel değişkenliğe oldukça dirençli olmasını gerektirirken "% 99.97" 'yi terk eder. Bu nedenle, hedef parametre optimizasyonunu yapmadan önce önce taranmalı ve yapı üzerinde önemli bir etkisi olan boyut seçilmeli ve değerleri sağlamlık ilkesine göre belirlenmelidir. 3.2.1 DOE parametre ayarı ve DOE Tasarım parametreleri, U şeklindeki oluğun vb. Boynuz şekli ve boyut konumudur, toplam sekizdir. Hedef parametre birinci dereceden eksenel titreşim frekansıdır, çünkü kaynak üzerinde en büyük etkiye sahiptir ve maksimum konsantre stres ve çalışma yüzeyi genliğindeki fark durum değişkenleri olarak sınırlıdır. Deneyime dayanarak, parametrelerin sonuçlar üzerindeki etkisinin doğrusal olduğu varsayılır, bu nedenle her bir faktör sadece yüksek ve düşük olmak üzere iki seviyeye ayarlanır. Parametrelerin ve karşılık gelen adların listesi aşağıdaki gibidir. DOE, önceden belirlenmiş parametrik model kullanılarak ANSYS'de gerçekleştirilir. Yazılım sınırlamaları nedeniyle, tam faktörlü DOE yalnızca 7 parametreye kadar kullanabilirken, modelin 8 parametresi vardır ve ANSYS'nin DOE sonuçlarını analizi profesyonel 6-sigma yazılımı kadar kapsamlı değildir ve etkileşimi işleyemez. Bu nedenle, program sonuçlarını hesaplamak ve çıkarmak için bir DOE döngüsü yazmak ve sonra verileri analiz için Minitab'a koymak için APDL'yi kullanırız. 3.2.2 DOE sonuçlarının analizi Minitab'ın DOE analizi Şekil 4'te gösterilmektedir ve ana etkileyen faktör analizi ve etkileşim analizini içermektedir. Ana etki faktörü analizi, hangi tasarım değişkeni değişikliklerinin hedef değişken üzerinde daha büyük bir etkiye sahip olduğunu belirlemek, böylece hangisinin önemli tasarım değişkenleri olduğunu belirlemek için kullanılır. Daha sonra faktörler arasındaki etkileşim, faktörlerin seviyesini belirlemek ve tasarım değişkenleri arasındaki bağlantı derecesini azaltmak için analiz edilir. Bir tasarım faktörü yüksek veya düşük olduğunda diğer faktörlerin değişim derecesini karşılaştırın. Bağımsız aksiyoma göre, optimal tasarım birbirine bağlı değildir, bu nedenle daha az değişken olan seviyeyi seçin. Bu yazıda kaynak kornasının analiz sonuçları şunlardır: önemli tasarım parametreleri, dış ark yarıçapı ve kornanın yarık genişliğidir. Her iki parametrenin seviyesi "yüksek" dir, yani yarıçap DOE'de daha büyük bir değer alır ve oluk genişliği de daha büyük bir değer alır. Önemli parametreler ve değerleri belirlendi ve daha sonra ANSYS'deki tasarımı korna frekansını kaynak makinesinin çalışma frekansına uyacak şekilde ayarlamak için optimize etmek için birkaç başka parametre kullanıldı. Optimizasyon süreci aşağıdaki gibidir. 3.3 Hedef parametre optimizasyonu (korna frekansı) Tasarım optimizasyonunun parametre ayarları DOE'ninkilere benzer. Fark, iki önemli parametrenin değerlerinin belirlenmiş olması ve diğer üç parametrenin, gürültü olarak kabul edilen ve optimize edilemeyen malzeme özellikleriyle ilişkili olmasıdır. Ayarlanabilen diğer üç parametre, yuvanın eksenel konumu, uzunluk ve boynuz genişliğidir. Optimizasyon, mühendislik problemlerinde yaygın olarak kullanılan bir yöntem olan ANSYS'de alt problem yaklaşma yöntemini kullanır ve spesifik süreç atlanır. Hedef değişken olarak frekans kullanmanın, operasyonda biraz beceri gerektirdiğini belirtmek gerekir. Birçok tasarım parametresi ve geniş bir varyasyon aralığı olduğu için, boynuzun titreşim modları ilgilenilen frekans aralığında çoktur. Modal analiz sonucu doğrudan kullanılırsa, birinci dereceden eksenel modu bulmak zordur, çünkü parametreler değiştiğinde, yani orijinal moda karşılık gelen doğal frekans sırası değiştiğinde modal dizi serpiştirmesi meydana gelebilir. Bu nedenle, bu makale önce modsal analizi benimser ve sonra frekans yanıt eğrisini elde etmek için modsal süperpozisyon yöntemini kullanır. Frekans tepki eğrisinin tepe değerini bularak, ilgili modal frekansı sağlayabilir. Bu, otomatik optimizasyon sürecinde çok önemlidir ve modaliteyi manuel olarak belirleme ihtiyacını ortadan kaldırır. Optimizasyon tamamlandıktan sonra, kornanın tasarım çalışma frekansı hedef frekansa çok yakın olabilir ve hata optimizasyonda belirtilen tolerans değerinden daha azdır. Bu noktada, boynuz tasarımı temel olarak belirlenir ve bunu üretim tasarımı için üretim toleransları izler. 3.4 Tolerans tasarımı Genel yapısal tasarım, tüm tasarım parametreleri belirlendikten sonra tamamlanır, ancak mühendislik problemleri için, özellikle seri üretim maliyeti düşünüldüğünde, tolerans tasarımı esastır. Düşük hassasiyetin maliyeti de azalır, ancak tasarım metriklerini karşılama yeteneği, nicel hesaplamalar için istatistiksel hesaplamalar gerektirir. ANSYS'deki PDS Olasılık Tasarım Sistemi, tasarım parametresi toleransı ile hedef parametre toleransı arasındaki ilişkiyi daha iyi analiz edebilir ve ilgili rapor dosyalarının tamamını oluşturabilir. 3.4.1 PDS parametre ayarları ve hesaplamaları DFSS fikrine göre, önemli tasarım parametreleri üzerinde tolerans analizi yapılmalıdır ve diğer genel toleranslar ampirik olarak belirlenebilir. Bu kağıttaki durum oldukça özeldir, çünkü işleme yeteneğine göre, geometrik tasarım parametrelerinin üretim toleransı çok küçüktür ve son boynuz frekansı üzerinde çok az etkisi vardır; hammadde parametreleri tedarikçiler nedeniyle büyük ölçüde farklıdır ve hammadde fiyatı boynuz işleme maliyetlerinin% 80'inden fazlasını oluşturmaktadır. Bu nedenle, malzeme özellikleri için makul bir tolerans aralığı ayarlamak gerekir. Buradaki ilgili malzeme özellikleri, yoğunluk, esneklik modülü ve ses dalgası yayılma hızıdır. Tolerans analizi, Latin Hiperküp yöntemini örneklemek için ANSYS'de rastgele Monte Carlo simülasyonunu kullanır, çünkü örnekleme noktalarının dağılımını daha düzgün ve makul hale getirebilir ve daha az nokta ile daha iyi korelasyon elde edebilir. Bu makale 30 puan almaktadır. Üç malzeme parametresinin toleranslarının Gauss'a göre dağıtıldığını, başlangıçta bir üst ve alt sınır verildiğini ve daha sonra ANSYS'de hesaplandığını varsayın. 3.4.2 PDS sonuçlarının analizi PDS'nin hesaplanmasıyla 30 örnekleme noktasına karşılık gelen hedef değişken değerleri verilir. Hedef değişkenlerin dağılımı bilinmemektedir. Parametreler Minitab yazılımı kullanılarak tekrar takılır ve frekans temel olarak normal dağılıma göre dağıtılır. Bu, tolerans analizinin istatistiksel teorisini sağlar. PDS hesaplaması, tasarım değişkeninden hedef değişkenin tolerans genişlemesine uygun bir formül verir: burada y, hedef değişken, x, tasarım değişkeni, c, korelasyon katsayısı ve i, değişken sayısıdır. Buna göre, tolerans tasarımı görevini tamamlamak için her tasarım değişkenine hedef tolerans atanabilir. 3.5 Deneysel doğrulama Ön kısım, tüm kaynak boynuzunun tasarım sürecidir. Tamamlandıktan sonra, hammaddeler tasarımın izin verdiği malzeme toleranslarına göre satın alınır ve daha sonra üretime teslim edilir. Frekans ve mod testi imalat tamamlandıktan sonra yapılır ve kullanılan test yöntemi en basit ve en etkili keskin nişancı test yöntemidir. En çok ilgili endeks birinci dereceden eksenel mod frekansı olduğundan, hızlanma sensörü çalışma yüzeyine tutturulur ve diğer ucu eksenel yön boyunca vurulur ve boynuzun gerçek frekansı spektral analiz ile elde edilebilir. Tasarımın simülasyon sonucu 14925 Hz, test sonucu 14954 Hz, frekans çözünürlüğü 16 Hz ve maksimum hata% 1'den az. Modal hesaplamada sonlu elemanlar benzetiminin doğruluğunun çok yüksek olduğu görülebilir. Deneysel testi geçtikten sonra, boynuz ultrasonik kaynak makinesinde üretime ve montaja konur. Reaksiyon koşulu iyidir. İş yarım yıldan fazla bir süredir istikrarlı ve kaynak yeterlilik oranı yüksek, bu da genel ekipman üreticisi tarafından vaat edilen üç aylık hizmet ömrünü aştı. Bu, tasarımın başarılı olduğunu ve üretim sürecinin tekrar tekrar değiştirilmediğini ve ayarlanmadığını, zamandan ve insan gücünden tasarruf ettiğini gösterir. 4. Sonuç Bu kağıt, ultrasonik plastik kaynak prensibi ile başlar, kaynağın teknik odağını derinlemesine kavrar ve yeni boynuz tasarım konseptini önerir. Daha sonra tasarımı somut olarak analiz etmek için sonlu elemanın güçlü simülasyon işlevini kullanın ve DFSS'nin 6-Sigma tasarım fikrini tanıtın ve sağlam tasarım elde etmek için ANSYS DOE deney tasarımı ve PDS tolerans analizi ile önemli tasarım parametrelerini kontrol edin. Son olarak, boynuz bir kez başarıyla üretildi ve tasarım, deneysel frekans testi ve gerçek üretim doğrulaması ile mantıklıydı. Ayrıca, bu tasarım yöntemleri setinin uygulanabilir ve etkili olduğunu kanıtlar.